純凈涂裝--水包水多彩漆涂裝工藝

水包水多彩漆工藝流程:基材檢查-滲透底漆（環(huán)氧）-底色漆（丙烯酸\水性中涂）-多彩漆-自然晾曬-水包水多彩漆(水性罩光)-烘烤-檢驗-覆膜-復合壓制-打包裝

1 基材檢查

1.1 水包水多彩漆工藝內容

由質檢員（按照單次抽樣標準）隨機檢驗毛板,測量其長度,寬度,厚度,邊沿不直度,曲翹度,板基的抗折強度,抗沖,含水率等（依據建材行業(yè)標準：JC/T 564.1-2008纖維增強硅酸鈣板 第1部分：無石棉硅酸鈣板

）。

1.2 水包水多彩漆工藝步驟

1.2.1長度,寬度的檢測

距板兩端10cm 左右位置,中線位置,用鋼卷尺各測量1處,準確至1mm.。取這3個測量值的平均值作為板面長度（寬度）值。以長度（寬度）的所有測量值與要求值之間的較大差值作為檢驗結果。

水包水多彩漆工藝要求較大差值的值≤1 mm。

1.2.2 厚度的檢測

用外卡鉗與游標卡尺配合測量,距板兩邊,兩端各10cm 交會點各測一個值（4處）,距板兩邊10cm.與橫向中心線交會點各測1個值（2處）,共6個測量值,準確至1mm。

毛板的采購厚度=客戶要求的成品板厚度 1MM；毛板厚度的上公差為0.5MM,既毛板實際厚度在毛板采購厚度與毛板采購厚度 0.5MM之間。

1.2.3 邊沿不直度的檢測

將板平放于水平臺上,用2m長靠尺的側邊與板邊相靠,再用較小厚度為0.01mm的塞尺測量板的邊沿與靠尺側邊之間的較大間隙。以所有各邊測量值中的較大值作為檢驗結果。

要求邊沿不直度≤2 mm。

1.2.4曲翹度的檢測

將板凹面向上平放于水平臺上,用2m長的靠尺側立于板上面,再用較小厚度為0.01mm的塞尺測量靠尺與板之間的較大縫隙高度。以所有測量值中的較大值作為檢驗結果

要求曲翹度≤5 mm。

2,水包水多彩漆工藝滲透底漆（環(huán)氧）

2.1基材檢查

按上水包水多彩漆工序成品標準要求進行檢查,驗收。

2.2工藝要求

A: 上料需均勻用力,嚴禁摔打板基,應避免磕碰。

B：保證板與板之間有20cm的間隙,避免板基在流水線上運行中由于突發(fā)客觀原因造成板基疊壓,出現安全和質量事故。

C：環(huán)氧滲透底漆濕膜厚度應在10±5um,不能厚。

D：環(huán)氧底漆流平性良好,

E：環(huán)氧底漆干燥要完全,裸手觸摸不能有粘手感。

F: 滲透底漆操作人員要查看每塊板的涂裝面,不能有氣泡,縮孔,涂布不均勻等弊病。如果連續(xù)有兩塊板材出現相同的涂裝弊病,要及時調整。

G：下料時應將板與板邊邊角角堆放整齊,以避免搬運過程中叉車撞壞板子。

2.3 水包水多彩漆成品標準

A: 正面要求：底漆厚度≤10um±5um；.底漆硬度≥2H；涂層厚度均勻,無露底,縮孔,氣泡,異物,氣孔等缺陷。

3 水包水多彩漆底色漆（丙烯酸\水性中涂）

3.1基材檢查

按上工序成品標準要求進行檢查,驗收。

3.2水包水多彩漆工藝要求

A: 上料需均勻用力,嚴禁摔打板基,應避免磕碰。

B：保證板與板之間有20cm的間隙,避免板基在流水線上運行中由于突發(fā)客觀原因造成板基疊壓,出現安全和質量事故。

C：丙烯酸底色漆濕膜厚度應在15±5um,不能厚。

D：丙烯酸底色漆流平性良好,

E：丙烯酸底色漆干燥要完全,裸手觸摸不能有粘手感。

F: 丙烯酸底色漆操作人員要查看每塊板的涂裝面,不能有氣泡,縮孔,涂布不均勻等弊病。如果連續(xù)有兩塊板材出現相同的涂裝弊病,要及時調整。

G：下料時應將板與板邊邊角角堆放整齊,以避免搬運過程中叉車撞壞板子。

3. 3水包水多彩漆 成品標準

A: 正面要求：底色漆厚度≤15um±5um；.底色漆硬度≥2H；涂層厚度均勻,無色差,無露底,縮孔,氣泡,異物,氣孔等缺陷。

4多彩漆（噴涂）

4.1 水包水多彩漆基材檢查

按上工序成品標準要求進行檢查,驗收。

4.2 水包水多彩漆工藝要求

A：嚴格按照《噴涂機器操作操作規(guī)程》使用噴涂設備。

B：上料要均勻用力,不能摔打板基,以防止產生裂紋。

C：。噴涂時,傳送速度要和前道輥涂底漆傳送速度稍微快0.5米/分鐘,

D：噴涂時往復速度控制在 1200 米/分鐘左右,根據客戶不同顏色和表面密度速度需調節(jié),

E：噴涂密度一般控制在 2-4 M²/KG,根據客戶***顏色密度做適當調整。

F：顆粒噴涂需均勻一致,顆粒大小根據客戶***顏色噴涂。

G：儲漆罐壓力一定要嚴格把控。

4.3 水包水多彩漆成品標準

A.： 底色需和客戶***色卡一致,

B：多彩漆顆粒顏色需和客戶***色卡基本相同,顆粒大小不能相差20 um,顆粒細密的需和客戶***色板一致。

C：多彩漆顆粒噴涂需均勻,不能堆疊在一起。若客戶***樣板有堆疊現象,已客戶***樣板為準。

5 自然晾曬

5.1 水包水多彩漆工藝內容

對噴涂出來的半成品板,在太陽下或是車間內自然晾曬,晾曬時間一般在24小時,可根據天氣情況定義。

5.2檢測標準

對自然晾干的半成品板進行表面的檢測,表面的多彩漆顆粒不能有水分在內,表面顆粒需全部干透,表面沒有噴涂到的地方不能有水印。多彩漆顆粒噴涂需均勻。

6 材料罩光漆

6.1水包水多彩漆工藝內容

根據客戶要求選擇在底漆上輥涂材料面漆。

6.2 工藝步驟

6.2.1 基材檢查

按以上工序成品標準要求進行檢查,驗收。

6.2.2水包水多彩漆面漆的輥涂

A：原漆的攪勻：將原漆開桶后用攪拌棒攪拌充分,至桶底無沉淀,將原漆倒入調漆罐；

B：稀釋劑的選用： 廠商配套稀釋劑

C：固化劑的添加：廠商配套固化劑。

D：粘度的調節(jié)：稀釋劑添加量為原漆的30%左右。粘度在20-25秒/涂-4,25℃（或40-50秒/涂-1,25℃）。

E：調配后的過濾：根據面漆選擇合適目數篩網。

F：漆量的調配：根據“少量多次”的原則調配面漆用量,盡量減少浪費。

G：輥速控制在10m/min。

H：根據輥涂效果調節(jié)輥距。

I: 每道輥涂濕膜厚度控制在15±5um。

6.2.3成品標準

A. 直徑小于0.5MM的鼓泡,質點數≤1個/㎡,不允許有直徑大于0.5MM的鼓泡,質點。

B. 直徑小于1MM,高層度小于0.05MM的凹坑數≤2個/㎡,不允許有直徑大于1MM,高層度大于0.05MM的凹坑。

C. 擦傷總長度≤5CM/㎡,不允許有劃傷,露底。

D. 不允許有裂紋,起層,剝落,蹦邊,掉角。

E. 同一批板材無色差,光澤一致,同一裝飾面無色差。

F. 漆膜應完全固化,無沾滯現象。

G. 漆膜硬度≥2H

H. 無指印,流掛,發(fā)花。

7 烘烤

7.1水包水多彩漆工藝要求

流水線出來后沒有完全烘烤固化,需進行固定烘烤。

A：烘烤溫度 流水線上：80℃ 固定烘箱：70°

B：烘烤時間 流水線上 2-4分鐘 固定烘烤：45分鐘

C：流水線上干燥時隨機抽取1%的板材或分批烘干時從每批次隨機抽取1塊板材檢驗漆膜鉛筆硬度。硬度不符合標準的要延長烘干時間或溫度。

D：漆膜冷涼后應完全固化,無沾滯現象。

E: 漆膜硬度≥2H

7．2成品標準

檢驗標準如表1所示。

缺陷名稱a	缺陷規(guī)定	允許范圍
波紋	/	不明顯
漏涂	/	不允許
鼓泡	/	不允許
疵點	較大尺寸≤3mm	不超過3個/㎡
劃傷	較大長度≤10mm	不超過2處/㎡
擦傷	不露出底材	不超過2處/㎡
色差	色差不明顯
漆膜硬度	≥2H
a 對于表中未涉及到的表面缺陷,本著不影響需方使用要求為原則由供需雙方商定。 b 裝飾性的花紋,色彩除外。

由質檢人員在包裝前檢測板材涂裝面的表面狀況。包括波紋,漏涂,鼓泡,疵點,劃傷,擦傷,色差等。

8 檢驗

8.1 工藝內容

由質檢人員在包裝前檢測板材涂裝面的表面狀況。包括波紋,漏涂,鼓泡,疵點,劃傷,擦傷,色差等。

8.2 檢測標準

檢驗標準如表1所示。

表1 檢驗標準

缺陷名稱a	缺陷規(guī)定	允許范圍
波紋	/	不明顯
漏涂	/	不允許
鼓泡	/	不允許
疵點	較大尺寸≤3mm	不超過3個/㎡
劃傷	較大長度≤10mm	不超過2處/㎡
擦傷	不露出底材	不超過2處/㎡
色差	色差不明顯
漆膜硬度	≥2H
a 對于表中未涉及到的表面缺陷,本著不影響需方使用要求為原則由供需雙方商定。 b 裝飾性的花紋,色彩除外。

9 覆膜

9.1 來料檢查

按企業(yè)板材成品標準要求進行檢查,驗收。

9.2 工藝要求

9.2.1 包裝材料的選擇

根據涂層的不同選擇合適粘度的包裝保護膜。

9.3 成品標準

9.3.1 標志

每個產品均應標明產品名稱,產品的種類（用產品編碼表示）,顏色,規(guī)格,廠名廠址,商標,生產批號,生產日期及質量檢驗合格標志（以上即合格證的內容）。

9.3.2 包裝

A：產品裝飾面應覆有保護膜。飾面涂裝為實體色采用中低性粘度的保護膜; 飾面涂裝為金屬色采用中高性粘度的保護膜.保護膜粘貼平整且保護完全.保護膜的柔韌要好在安裝完工后接膜時不會被撕壞。

B：包裝箱應有足夠的強度,以保證運輸,搬運及堆垛過程中不會損壞,產品在箱中無竄動或擠傷（可用木架與紙箱進行包裝,四周放置泡沫吹塑防震板,每兩塊面板之間用泡沫吹塑膜進行保護,裝箱后用鐵皮捆扎帶打包）。

C：凡經檢驗合格的產品,發(fā)貨時均要附該批產品的質檢證明（產品質檢單）。

D：標志,產品合格證,使用說明書,產品質檢單的文字及圖案應醒目清晰,易于識別,且具有一定的耐久性。

10 復合 壓制

10.1 來料檢查

10.1.1長度,寬度的檢測

距板兩端10cm 左右位置,中線位置,用鋼卷尺各測量1處,準確至1mm.。取這3個測量值的平均值作為板面長度（寬度）值。以長度（寬度）的所有測量值與要求值之間的較大差值作為檢驗結果。

要求較大差值的值≤1 mm。

10.1.2 厚度的檢測

用外卡鉗與游標卡尺配合測量,距板兩邊,兩端各10cm 交會點各測一個值（4處）,距保溫板兩邊10cm.與橫向中心線交會點各測1個值（2處）,共6個測量值,準確至1mm。

保溫板的采購厚度=客戶要求的成品板厚度 1MM；保溫板厚度的上公差為0.5MM,既保溫板實際厚度在保溫板采購厚度 0.5MM之內。

10.1.3 邊沿不直度的檢測

將保溫板平放于水平臺上,用2m長靠尺的側邊與板邊相靠,再用較小厚度為0.01mm的塞尺測量板的邊沿與靠尺側邊之間的較大間隙。以所有各邊測量值中的較大值作為檢驗結果。

要求邊沿不直度≤2 mm。

10.1.4曲翹度的檢測

將保溫板凹面向上平放于水平臺上,用2m長的靠尺側立于板上面,再用較小厚度為0. 1mm的塞尺測量靠尺與板之間的較大縫隙高度。以所有測量值中的較大值作為檢驗結果

要求曲翹度≤5 mm。

10.2 膠水混合標準

10.2.1 膠水混合比例

聚氨酯膠水按照廠商的比例要求,同一時間內分別取出主劑和固化劑,用電子稱測量出各自重量,進行計算比例。一般主：固為4:1 或主：固為5:1。

10.3 工藝步驟

A).將調配好的聚氨酯膠水,自動混合后倒入輥膠機內,倒入量不能超過聚氨酯輥的上部。采用少量多次的調配原則。

B).將輥涂機的上下輥涂中的空隙調整為保溫板的厚度,包裝保溫板有一定的壓力通過輥膠機。

C).將保溫板放置在輥涂機上勻速推過輥涂機,使輥涂過的保溫板均勻涂布上膠水。使用量一般在200-250g/m²,根據不同的保溫材料,膠水使用量有所變化根據實際情況定義。

D).涂布均勻的保溫板放置已經準備好的無機板上,放置時四周需和無機板對齊。不能有偏差,若是保溫板過大或過小,以一長邊和一短邊對齊原則放置。

E).每架放置后用叉車叉到壓機上,放置位置保證保溫板都能平整的壓制到,壓機壓力達到15-20KPa之間即可。壓制時間根據固化膠水不粘手,一般在60分鐘-120分鐘不等,固化時間根據實際溫度確定。

10.4 成品標準

10.4.1 表面保護膜不能有脫落或是起層的現象,無機板和保溫之間不能有脫落現象。

10.4.2 無機板和保溫板之間的抗拉強度見表格

11 打包裝

11.1 包裝要求

A:包裝采用木托盤方式,每架不能超過2米,重量不能超過2.5噸。

B:包裝托盤應有足夠的強度,以保證運輸,搬運及堆垛過程中不會損壞,（可用木架與紙箱進行包裝,四周放置泡沫吹塑防震板,每兩塊面板之間用泡沫吹塑膜進行保護,后用鐵皮捆扎帶打包）。

C：凡經檢驗合格的產品,發(fā)貨時均要附該批產品的質檢證明（產品質檢單）。

D：標志,產品合格證,使用說明書,產品質檢單的文字及圖案應醒目清晰,易于識別,且具有一定的耐久性。